Analisi dei Rischi

Documento analisi dei rischiPer dimostrare al Cliente la conformità della sua macchina alla Direttiva, il Fabbricante deve realizzare il Fascicolo Tecnico della costruzione che dovrà contenere, tra le altre documentazioni (All. V – par. 3 a), la descrizione delle soluzioni adottate per prevenire i rischi presentati dalla macchina. E’ proprio questa la motivazione principale dell’Analisi dei Rischi. Il Fabbricante deve selezionare i rischi eventualmente presentati da una macchina e cercare di eliminarli.

La Direttiva Macchine (All. I) contiene i Requisiti Essenziali, ognuno dei quali riguarda un possibile rischio legato al funzionamento della macchina: una macchina deve essere conforme a tutti i requisiti ad essa applicabili. Se ciò non avviene, la macchina presenta un Rischio per l’operatore e per le persone esposte.

Il Fabbricante analizza il tipo del rischio relativo ad ognuno di essi, le modalità con cui si può verificare e le sue conseguenze per l’operatore e per le persone esposte. Fatto ciò, egli valuterà  se ogni Requisito Essenziale è Soddisfatto o è Non Soddisfatto, valutando cioè se le soluzioni adottate dal progettista hanno eliminato o ridotto il rischio presentato. Un valido supporto per la metodologia operativa da applicare per l’esecuzione dell’Analisi dei Rischi è fornito dalla Norma Armonizzata EN 1050. I concetti base con cui condurre l’Analisi dei Rischi sono i seguenti:

  • Determinazione dei limiti della macchina.
  • Identificazione del pericolo.
  • Stima del rischio.
  • Valutazione del rischio e della gravità delle possibili conseguenze.

Il Fabbricante deve porsi i seguenti quesiti:

  • Per quanto ragionevolmente effettuabile (in base allo stato dell’arte), sono state eliminate o ridotte tutte le situazioni pericolose, con il progetto o con l’utilizzo di materiali e sostanze meno pericolose?
  • Sono state applicate misure di protezione adeguate?
  • E’ dimostrabile l’affidabilità delle misure selezionate per fornire una protezione adeguata durante il funzionamento?
  • Il tipo di protezione selezionata è appropriata all’applicazione in termini di probabilità di annullamento o aggiramento della protezione, di gravità del danno, di intralcio nell’esecuzione del compito?
  • Le informazioni relative al previsto utilizzo del macchinario sono sufficientemente chiare?
  • Se deve essere usato un equipaggiamento di protezione personale, questo e i relativi requisiti per l’addestramento sono stati definiti adeguati?
  • L’utente è messo sufficientemente in guardia dai rischi residui?
  • Le precauzioni supplementari (arresto di emergenza, mezzi di isolamento dell’energia, ecc.) sono sufficienti?

Per verificare se la soluzione (o le soluzioni) adottata è Conforme o è Non Conforme a quanto previsto dalla Direttiva, il Fabbricante ha a disposizione uno strumento operativo efficace: le Norme Armonizzate sulla Sicurezza del Macchinario. Le Norme Armonizzate sono quelle pubblicate sulla Gazzetta Ufficiale della Comunità Europea, il cui rispetto conferisce la presunzione di conformità ai Requisiti Essenziali trattati dalla norma stessa. Sono state definiti tre tipi di Norme Armonizzate:

  • Norme A: relative a concetti generali riguardanti tutte le macchine (p.e. EN 292).
  • Norme B: relative ad aspetti specifici della sicurezza o a dispositivi particolari (p.e. EN 294, EN 574).
  • Norme C: relative a uno specifico tipo di macchina.
    Oltre alle Norme Armonizzate già pubblicate, al CEN (Comitato Europeo di Normalizzazione) ve ne sono circa 500 in fase di elaborazione.

In mancanza di queste Norme, quale valido supporto per l’Analisi dei Rischi, il Fabbricante può utilizzare sia Norme Europee non armonizzate, sia Norme Nazionali o progetti di Norme Armonizzate, tenendo conto però che pur essendo un buon strumento di lavoro, non danno la presunzione di conformità.

  • Poiché le Norme sono di carattere volontario, il Fabbricante non è obbligato a seguirle, purché con altri strumenti raggiunga un livello di sicurezza almeno uguale a quello stabilito dalle Norme Armonizzate.

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